Kaj je narezovanje globokih lukenj?
Najprej je treba razjasniti definicijo "globoke luknje". Pri vrtanju se luknje z globino večjo od 3-kratne velikosti luknje običajno imenujejo globoke luknje. Za postopek navoja se globoko navijanje nanaša na globino navoja, ki presega 1,5-kratni premer navoja. Na primer, če uporabljate navoj s premerom 1/4 palca za obdelavo navoja z globino 3/8 palca, je to značilno za narezovanje navojev z globokimi luknjami.
Težavnost narezovanja globokih lukenj
Rezanje navojev z globokimi luknjami pomeni, da obstaja dolgo obdobje stika med orodjem in obdelovancem, kar ustvarja večjo rezalno toploto in večjo rezalno silo v procesu. Ko je predmet obdelave titanova zlitina in drugi posebni materiali in je globoka luknja majhnega premera, je enostavno povzročiti poškodbe orodja in nedoslednost velikosti navojev, kar resno vpliva na kakovost izdelka.
Dve temeljni rešitvi
Za rešitev zgornjih težav je mogoče uporabiti naslednja dva učinkovita ukrepa:
Povečajte premer pred{0}}navojne luknje
Pravi premer spodnje izvrtine navoja je predpogoj za zagotavljanje kakovosti navoja. Povečanje premera spodnje luknje lahko učinkovito zmanjša rezalno toploto in rezalno silo med navojem, čeprav bo ustrezno zmanjšalo kontaktno hitrost navoja.
Po podatkih Nacionalnega odbora za standarde in tehnologijo je dovoljena višina navoja le 50 % polne višine pri obdelavi globokih lukenj. Ta standard je še posebej pomemben za narezovanje majhnih lukenj v posebne materiale, kot so titanove zlitine in težko{2}}obdelovalne-materiale. Čeprav je bila višina navoja zmanjšana, je zanesljiva povezava še vedno zagotovljena zaradi povečane dolžine navoja.
Povečanje premera spodnje izvrtine z navojem je odvisno predvsem od želene kontaktne stopnje navoja in števila navojev na palec. Na podlagi teh dveh parametrov je mogoče z empiričnimi formulami natančno izračunati razumen premer dna vrtine.
Uporabite navojne navoje, zasnovane za globoko narezovanje in optimizirajte parametre rezanja
Materiali iz titanove zlitine imajo značilnosti visoke elastičnosti in visoke stopnje deformacije, zato morajo biti posebej zasnovani za rezalne parametre in geometrijo orodja.
Dve temeljni rešitvi
Hitrost rezanja
Priporočljiva je nižja hitrost rezanja, z obodno hitrostjo rezanja 10~14 palcev/min. Previsoka hitrost bo povečala obrabo orodja, medtem ko lahko nizka hitrost zlahka povzroči strjevanje materiala pri hladni obdelavi. Hkrati je treba paziti na akumulacijo rezalne toplote zaradi zloma orodja.
Zasnova rezervoarja za čipe
Pri rezanju globokih lukenj je treba število utorov na navojnem navoju ustrezno zmanjšati, da se poveča prostor za zadrževanje odrezkov v vsakem utoru, kar je priročno za odvzem več odrezkov pri umiku orodja in zmanjšanje tveganja poškodb orodja zaradi blokade odrezkov. Vendar je treba upoštevati, da bo povečanje komore za odrezke oslabilo premer jedra navojnega navoja in vplivalo na njegovo trdnost, zato je treba uravnotežiti hitrost rezanja. Poleg tega imajo navojni navoji s spiralnimi utori boljši učinek odvajanja odrezkov kot navojni navoji z ravnimi utori.
Sprednji in zadnji kot
Nagibni kot: majhen nagibni kot lahko izboljša trdnost rezalnega roba in podaljša življenjsko dobo orodja; Velik nagibni kot omogoča rezanje dolgih odrezkov. Pri obdelavi titanovih zlitin je treba celovito upoštevati in izbrati ustrezen nagibni kot.
Kot sledi: Povečanje zadnjega kota zmanjša trenje med orodjem in odrezkom. Pri obdelavi titanove zlitine je priporočljivo doseči kot podeželskega položaja 40 stopinj, s popolnoma brušeno pipo in zasnovo zadnje lopate pa pomaga izboljšati učinek odvajanja odrezkov.
Hladilno sredstvo
Pri obdelavi posebnih materialov je pomembno zagotoviti, da rezalna tekočina dovolj doseže rezalni rob. Za izboljšanje pretoka hladilne tekočine je priporočljivo namestiti hladilni utor na zadnji strani lamele pipe. Če je premer pipe zadosten, lahko za učinkovitejše hlajenje in mazanje uporabite tudi notranje hlajeno pipo.
Z razumnim povečanjem premera spodnje vrtine navoja, izbiro posebnih navojnih svedrov in optimizacijo rezalnih parametrov je mogoče znatno izboljšati zanesljivost in ekonomičnost vrezovanja globokih navojev iz posebnih materialov in učinkovito zmanjšati tveganje za odpad delov.
